Алюминий

Благодаря комплексу ценных свойств, таких как легкость, коррозионная стойкость, высокая пластичность, электропроводность в сочетании с широкой распространенностью,  алюминий применяется сегодня практически во всех отраслях.

Далее

Ультразвуковой контроль сварных соединений

14.01.2014 |  Сварка
Ультразвуковой контроль сварных соединений

Ультразвуковой метод контроля проводится по ГОСТ 14782-86  и в настоящее время является одним из наиболее распространенных и актуальных методов неразрушающего контроля. Первые попытки использовать ультразвуковой контроль для проверки качества соединений датируются еще 1930-м годом. Прошло буквально пару десятков лет, и именно ультразвуковой контроль стал практически незаменимым в процессе выявления дефектов, которые могут появиться в результате сварочных работ. Более того, некоторые изделия в обязательном порядке проверяются с помощью данного метода контроля.

Если вкратце описать суть действия ультразвукового контроля, то в его основе лежит направленное на изделие излучение с последующей фиксацией отраженных колебаний. Для этого используется специальное оборудование - пьезоэлектропреобразователи и ультразвуковые дефектоскопы. На основе полученных данных можно определить глубину, на которой залегает дефект, и его относительный размер. Первое рассчитывают, исходя из скорости распространения ультразвука в данном материале, второе – анализируя амплитуду отраженного импульса.

Процедура проверки изделия с помощью ультразвукового контроля происходит следующим образом. В первую очередь, необходимо провести зачистку поверхности сварного соединения примерно на 5-8 см от шва с каждой стороны, устранив окалину, остатки шкала и застывшие брызги металла. Обычно достаточно пройтись ручной шлифовальной машинкой, хотя при необходимости резонно также использовать наждачную шкурку или напильник. Далее защищенная поверхность тщательно протирается, после чего на нее наносится контактная смазка. Это позволяет обеспечить хороший акустический контакт между изделием и щупом-искателем. В качестве смазки обычно используют трансформаторное, компрессорное, машинное масло, а также автол (марки 6, 10 и 18). Остается лишь проверить сам дефектоскоп. Для этого необходимы эталоны сварных швов, в которых заранее известны те или иные дефекты.

Процесс ультразвукового контроля непосредственно происходит посредством зигзагообразного плавного перемещения щупа-отражателя вдоль сторон сварного шва. Отметим, что важно не забывать систематически наклонять его на 5—10° в одну и другую стороны, что позволяет обнаружить дефекты, расположенные под определенным углом.

При ультразвуковом методе контроля используется как прямой луч, так и отраженный. В случае толщины металла свыше 20 мм, как правило, применяют прямой луч. Если же толщина металла меньше, то необходимо осуществлять контроль с помощью одно- и двукратно отраженного луча. В случае, когда толщина металла не превышает 8 мм, оптимальнее всего использовать многократно отраженный луч.

Импульс, появившийся на экране дефектоскопа, указывает на наличие дефекта в исследуемом соединении. Глубина его залегания определяется посредством глубиномера, в состав которого входит пьезоэлектрическая пластинка. Регистрация дефектов ведется на диаграммной ленте, а также с помощью краскометчика, оставляющего след на контролируемом шве. Средняя скорость ультразвукового метода контроля равняется примерно 1м/мин.